颗粒饲料水分的综合控制措施

②只有当混合粉料和最终产品的水分都低于125%时才能考虑水分添加。水的添加量由人工根据检测结果设定,目标水分应设定在高于初始水分2个百分点处，但最高水分不得超过13%。

③添加过多的水会对饲料的稳定性不利，易引起堵模、饲料发霉不容易保存,从而引起动物生产性能的下降。

④添加量必须准确,达到完全雾化,才能确保均匀添加。

4 调质、制粒过程中的水分控制

调质是制粒前对粉状料进行水热处理，通过调质可提高饲料的可消化性,降低颗粒粉化率,节省制粒能耗,延长模、辊的使用寿命。调质时蒸汽(水分)的添加量会对调质效果和成品颗粒饲料的水分含量产生较大影响，需要根据粉料的含水率进行相应调整，使入模物料能达到理想的温度和水分含量。

4.1蒸汽质量

正常情况下，饲料厂所用锅炉的蒸汽压力为7kg/cm2~ 9kg/cm2,生产使用压力为 4kg/cm2左右。压力越高,蒸汽含水量越低;反之,压力越低,湿度越高,蒸汽含水量越高。如分气包和蒸汽供汽管道安装得有效合理,能完全排除蒸汽输送管道中的冷凝水,则进入调质器的蒸汽水分含量就较低。在生产过程中,要根据实际情况进行相应调整,使入模物料能达到理想的水分含量。在夏秋干燥炎热季节或配方所用原料的水分含量较低的情况下,就要想办法增加物料的水分含量,在这种情况下,只要满足生产需要,压力越低越好,锅炉供汽压力可调整为3kg/cm2~ 5kg/cm2,生产使用压力可调整为 2kg/cm2，关闭所有或部分疏水阀使蒸汽含水量增加，从而达到增加调质后物料的水分含量的目的。由于原料水分较低,蒸汽含水量也较低,调质后的物料水分很难达道16%,因此关闭疏水阀,决不会造成堵机。相反,如物料的水分含量较高,就要相应进行相反的操作。

4.2调质时间

正常情况下，物料在调质器内的停留时间越长,与蒸汽混合就越充分,从蒸汽中吸收的水分也就相应增加,物料的水分含量无疑就越高。生产过程中,如果物料水分含量较低,就要通过增加调质时间多吸取水分。增加调质时间可以采取增加调质器的有效长度、降低调质器的转速和调整调质器桨叶的角度等方法;另外,尽量使物料充满调质器,也有利于物料吸取更多的水分。

4.3压模的孔径

压模的孔径大小不同,生产出来的颗粒饲料产品的水分也会不同:孔径小的压模,其生产的饲料颗粒直径较小，冷却风容易穿透颗粒，因此冷却时带走的水分多，产品水分较低;反之，孔径大的压模,饲料颗粒直径较大,冷风不容易穿透颗粒,冷却时带走的水分少，产品水分较高。

4.4压模的有效厚度

有效厚度较大的压模,制粒过程中磨擦阻力较大,物料较难通过模孔,磨擦温度较高,水分散失较大,其颗粒产品水分较低;相反,较薄的压模,其颗粒产品的水分则较高。

5 冷却环节的水分控制

冷却是为了降低颗粒饲料的温度，使其不超过室温 3~5℃,带走颗粒中的水分,使颗粒饲料产品水分含量符合规定的标准。应根据刚脱模出来的颗粒饲料的产量、温度、水分、颗粒大小及其成分及时调整冷却风量和冷却时间，对于较干、较小的颗粒饲料所用的冷却风量应小些、冷却时间应短些;相反,较湿、较大的颗粒饲料则应加大风量、延长冷却时间。

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